荣获国家科技进步奖一等奖！这项“广东造”从“全产业链空白”到改写世界纪录

文、图/羊城晚报全媒体记者 王丹阳 通讯员粤交集宣 岳路建 沈仲

视频/羊城晚报全媒体记者 王丹阳 曾育文

7月8日，新一届国家科技进步奖揭晓。深中通道钢壳混凝土沉管隧道建设关键技术、装备及应用项目荣获国家科技进步奖一等奖。据了解，本届共颁发13项国家科技进步奖一等奖。这是该项目继去年获广东省科技进步奖特等奖后，再次斩获国家级科技荣誉。

深中通道是国家重大工程、粤港澳大湾区核心交通枢纽，东起深圳机场互通，西至中山马鞍岛，全长24公里，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体，是目前世界综合建设难度最高的跨海集群工程之一。2024年6月30日，深中通道正式建成通车，将深圳至中山的通行时间由约2小时缩短至30分钟以内。

其中深中通道海底隧道全长6845米，沉管段长5035米，是世界最长、最宽的海底钢壳混凝土沉管隧道。

“当时，钢壳混凝土沉管隧道在国内是首次应用，在国际也是首次大规模应用，国内该领域技术积累几乎为零，处于全产业链空白状态。”深中通道总工程师宋神友表示。

项目建设团队联合多家央企及科研机构协同攻关，历时4年揭示了超宽钢壳混凝土沉管的受力机理。首创钢壳混凝土组合沉管隧道新结构，系统建立了设计理论，提出了钢壳100年耐久性保障体系，填补了国际技术空白。

宋神友介绍，深中通道海底隧道沉管段由32节沉管和1个最终管节组成，一节标准管节长165米、宽46米、高10.6米，用钢量约1.1万吨，内含2255个隔舱，需要填充2.9万立方米混凝土，足以灌满12个标准游泳池，其排水量达8万吨，相当于一艘中型航母的体量。

为解决“巨无霸”管节预制难题，团队以“智能制造”破题，在国内首次建设大型钢结构智能制造“四线一系统”，实现巨型钢壳智能焊接、智能涂装，制造精度由厘米级提升至毫米级。

同时，经过3年多的平行研究，成功研发的混凝土智能浇筑机器人将单个管节预制周期压缩至29天，高稳健自流平自密实混凝土一次填充密实度合格率超过99.95%，工效是国际同行的10倍以上。

运输与安装环节同样实现“智造”突破。宋神友介绍，建设团队首创200台联动的16万吨移运台车，8万吨管节在陆上移动200米只需3个小时，并研发世界首艘沉管浮运安装一体船。

2020年6月至2023年6月，深中通道项目创下连续7节、累计17节沉管近乎零偏差的毫米级安装世界纪录。

深中通道项目建设指挥长陈伟乐介绍:“将世界同类沉管隧道对接的厘米级标准，提升到了中国的毫米级，系统性革新了世界沉管隧道建造工艺。”

作为粤港澳大湾区的核心交通枢纽，深中通道车流量呈快速增长态势，最高日车流为2026年“五一”当天的19.07万车次。

“通车以来，智能监测系统显示工程设施健康状况良好。”广东交通集团深中通道管理中心主任范传斌表示，将进一步利用人工智能大模型等数据化手段，提升系统监测预警水平与能力，确保隧道在百年使用周期内的安全运营。

例如，在深中通道海底隧道内，安装有各类传感器。如发生火灾，可以在路网调度中心远程一键开启隧道顶部的高压细水雾、泡沫水喷雾灭火系统，同时自动向消防、交警报警。通行中，车辆一旦有停车、车窗抛物等异常行为，异常事件监测系统会同步感知和自动预警，通知路政等人员赶赴现场处理。

作为粤港澳大湾区的“超级工程”，深中通道不仅改写了珠江口东西两岸的交通格局，也正在重塑大湾区的经济版图。